不锈钢焊接后出现发黑发黄的现象，这主要是由高温氧化引起的，具体来说有以下几方面原因：
高温暴露与氧气反应：
焊接过程产生极高的热量，使不锈钢局部区域达到很高的温度（远高于其熔点）。
在如此高的温度下，不锈钢表面的主要成分（铁、铬、镍等）会与空气中的氧气发生剧烈反应，生成相应的氧化物。
发黄： 通常对应着较薄的氧化层，主要是铁的氧化物（如Fe₂O₃）或铬的氧化物（如Cr₂O₃）在特定厚度下表现出的颜色。
发黑： 通常对应着更厚的氧化层，是多种氧化物（主要是铁的氧化物，如Fe₃O₄ - 磁性氧化铁，颜色较深）混合叠加的结果。氧化层越厚，颜色越深。
保护气体不足或失效：
TIG焊和MIG焊等惰性气体保护焊的核心就是利用惰性气体（如氩气）在焊接区域形成保护层，隔绝空气，防止高温金属与氧气、氮气等发生反应。
原因包括：
气体流量过低： 无法有效驱赶和隔绝空气。
气体流量过高： 可能产生紊流，反而吸入空气。
气体纯度不够： 含有过多氧气、水分或杂质。
送气系统泄漏： 保护气泄漏导致实际保护效果下降。
喷嘴选择不当/堵塞： 喷嘴太小、离工件太远或被飞溅物堵塞，导致保护范围不足。
外界气流干扰： 风扇、门窗风等吹散保护气体。
焊缝背面未保护： 对于穿透焊，焊缝背面如果没有惰性气体保护（背氩保护），高温的焊缝背面同样会与空气接触而氧化变色（背面发黑/发黄）。
焊接参数不当：
电流过大： 导致熔池温度过高，加剧氧化反应，也更容易产生飞溅堵塞喷嘴。
焊接速度过慢： 单位长度焊缝接受热输入过多，高温停留时间长，增加了氧化机会。
电弧长度过长： 电弧不稳定，保护效果变差，且热影响区变宽。
母材和焊材的清洁度不够：
焊前清理不彻底，表面残留的油污、油脂、油漆、记号笔痕迹、铁锈、灰尘等有机物或杂质在高温下会分解、碳化或参与氧化反应，导致焊缝及热影响区变色（可能呈现黄色、蓝色、黑色甚至五彩斑斓）。
钨极污染或状态不佳（TIG焊）：
钨极尖端污染（如接触到熔池或焊丝）、形状磨削不当或选用错误直径，会导致电弧不稳定、发散，破坏保护气罩的完整性，增加空气混入的机会。
总结来说，发黑发黄的本质是： 在焊接高温下，不锈钢中的金属元素（主要是铁和铬）由于保护不充分或热输入过大，与空气中的氧气发生了不可控的氧化反应，生成了不同颜色和厚度的氧化层。
这种变色不仅仅是美观问题，更关键的是：
耐腐蚀性下降： 热影响区的氧化层破坏了不锈钢表面原有的、致密的铬氧化物钝化膜。发黑/发黄区域（尤其是发黑区域）的铬含量相对降低，耐腐蚀性能会显著下降，容易发生点蚀或锈蚀。
后续处理需求： 为了恢复耐腐蚀性和美观，往往需要进行焊后处理（如酸洗、钝化、抛光）。
如何减少或避免焊接发黑发黄？
优化气体保护：
确保使用高纯度惰性气体（如99.99%氩气）。
设置合适的气体流量（根据喷嘴大小、电流、焊接环境调整，通常TIG焊在7-15 L/min，MIG焊更高）。
检查并修复气体管路、焊枪的泄漏点。
选择尺寸合适的喷嘴，并保持清洁。喷嘴到工件的距离尽量短。
避免在有风的环境焊接，必要时设置挡风板。
对于全穿透焊缝，务必使用背面氩气保护！ 这是保证背面焊缝银白色的关键。
调整焊接参数：
在保证熔深和焊接质量的前提下，使用尽可能低的电流。
采用较快的焊接速度，减少热输入。
保持合适的短弧长。
彻底清洁：
焊前必须严格清理待焊区域及其附近（包括坡口、两侧至少20mm范围）。使用专用不锈钢清洁剂或是不锈钢焊缝清洗机（仅限不锈钢专用刷！）清除氧化物和杂质。避免使用碳钢刷或工具，防止铁污染。
维护设备（TIG焊）：
正确磨削钨极（根据电流选择合适的锥度和尖端直径），保持钨极清洁，避免污染。选用合适直径的钨极。
考虑使用焊接背面保护剂： 对于无法通背氩的场合，可在焊缝背面涂敷专用的焊接保护膏（防氧化膏），能在高温下形成临时保护层，减少氧化。
选择合适焊材： 某些特殊配方的焊丝（如含有更高铌或钛等稳定化元素的焊丝）可能对热变色有一定的改善作用，但最根本的还是保护。
通过严格控制保护气体、焊接参数、清洁度和操作规范，可以最大程度地减少不锈钢焊接后的发黑发黄现象，获得具有良好耐腐蚀性的银白色或浅金黄色焊缝。
